样本选择
安徽江淮汽车集团股份有限公司（简称江淮汽车或JAC），其前身是创建于1964年的合肥江淮汽车制造厂。1999年9月改制为股份制企业，隶属于安徽江淮汽车集团有限公司。是一家集全系列商用车、乘用车及动力总成等科研产销和服务于一体的“先进节能汽车与新能源汽车并举的综合型汽车企业集团”。国家火炬计划重点高新技术企业、国家级创新型企业。 位居中国企业500强、中国百强工业企业。2018年10月25日，安徽江淮汽车集团股份有限公司入选新华社民族品牌工程。可以说，是国产汽车品牌中的知名品牌之一。
主导产品为重、中、轻、微型卡车、多功能商用车、MPV、SUV、轿车、客车、专用底盘及变速箱、发动机、车桥等核心零部件。江淮汽车国际市场涵盖南美、欧洲、非洲、中东、东南亚等130多个国家和地区，截至2016年底，累计出口超45万辆，位居行业第五位。其中，江淮轻卡连续14年蝉联行业出口第一；2014年出口委内瑞拉签订6159辆重卡，创中国重卡出口第一大单。
调查结果
在百度搜索“江淮汽车”后，前几个搜索结果均为江淮汽车官网或其他网上商城的推销广告，并附有图片样式，并标注了大概价格区间，方便买家浏览相关产品，引导买家进店选购。前几个广告的下方，就是江淮汽车的官网，以及百度百科给出的江淮汽车词条的解释。使得消费者在被广告引起兴趣之后，详细的介绍这个品牌的具体情况，层层深入。搜索词条右方，显示着其他相似车辆品牌的信息，给买家提供一个可以比较的选择项目。再往下翻，还出现了江淮汽车的股票实时情况，更加清晰的反应出江淮汽车品牌的实力变动。随后就是一些其他新闻网站撰写的江淮汽车相关信息新闻，总的来说都是对消费者购车时来说较为有用的信息参考。
在微信上搜索江淮汽车，找到了该公司的公众号和小程序。在公众号的历史消息里可以看到该公司不时地推送一些文章，介绍自己的产品。这一点做的还是十分好的，消费者可以通过这个及时了解到公司的最新动态。小程序是江淮汽车官方公众号，打开小程序我们可以看到江淮汽车的零件产品信息，用户可以在这个小程序上挑选自己喜爱的产品，然后在其他平台购买。
在微博搜索江淮汽车，发现粉丝数只有5.2万。但微博更新速度还是较为快速，近日的微博日期分表为11.25，11.24，11.23等等，甚至有些日期中一天更新数条微博，保持着信息更新的频繁。其中有对最新车款的介绍，图文并茂地描述。也有在著名节日时期，邀请用户话题讨论。也有对国内大事的参与。评论区官方帐号也在积极与粉丝互动，效果良好。
在百度帖吧搜索江淮汽车，提示已经合并到600418吧。之前并不知道这是什么意思，查询之后才明白，江淮汽车的股票代码就是600418，以此来代指江淮汽车。但吧内并无吧主，职位空缺。帖子也大概是询问或讨论不同汽车型号性能。但也看到了很多抱怨江淮汽车企业的待遇差的问题，不在少数。
发现的问题
多处查询后发现，许多地方对江淮汽车品牌的产品质量发出了强烈的质疑和抗议。这可以说是很严重的问题。无论如何，产品才是一个品牌立足市场的根本。“酒香不怕巷子深。”质量好，消费者自然会多加青睐。但一起、两起，这么多起汽车质量事故，可以说江淮汽车在产品质量方面的投入太过不上心。这样，即使将自己的产品推广出去，越来越多的用户了解到这个品牌，但最终还是会因为质量问题而选择离去。最终，只会踏入一个恶循环，永远没有才“出头之日”。
其次，就是许多用户反映的客服售后态度怠慢。客服，可以说是消费者对一个品牌的首要印象。“伸手不打笑脸人。”如果客服态度让消费者如沐春风，我想，即便消费者对品牌产品不满意，但一定会对这个[品牌留下好的印象。日后品牌若有令消费者满意的产品推出，我想一定会吸引人前来购买。更何况，售后是一个很好的挽留用户的方法。如果售后令用户满意，可以说就是在用户的心中留下一个可靠的印象。让用户明白，即便不慎购买到劣质产品，但品牌商家一定会对此负责，不会让消费者吃亏。
江淮汽车目前的战略，也许是集中放在开拓市场的方向，导致对产品质量和客服服务等硬实力问题方面而疏忽。这样不仅不能保证吸引新的用户，反而会让老用户流失。
再一点，就是企业内部管理和员工问题。之前提到的员工抱怨薪酬问题，反映工作量与工资不符，这点我无从考查。但厂内确实存在诸多问题，例如员工仪容不整，机器设备摆放不当，机器设备保养不良，工具随意摆放等等。这些问题看似无关紧要，实则涉及到公司内部管理、资源浪费、安全隐患等等问题，不能不加以重视。
解决方案
第一：从自身抓起，在造车上除了打造价格优势，提高质量以及做工需要加大努力。质量是品牌产品的核心竞争力，不能埋头开拓，而导致市场占有量和自身实力不符，惨淡收场的结局；
第二，现在消费者买车时服务已然是重要的考量，因此在后市场服务方面需要进行规范，包括流程，这一点合资品牌确实值得我们借鉴；
第三，适当扩大经销服务的范围，提升现有车主的服务满意度，留住现有用户；
第四，企业内部管理方面，可借鉴其他公司管理方法，如日本丰田式的5S管理方法，精简损耗，避免资源浪费。